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    單件流生產方式強調的是一個整體效益，生產線要追求的是整體效益上平衡，也就是說，每個員工的效益是相等的，不允許出現員工之間效益不平衡；傳統生產模式并沒有這方面的要求，所以實際計算的是個人的效益，傳統批量生產常見現象：不良品多、搬運多、動作浪費、在制品多、稼動率低、機動性小、交期長、場地大、管理難。結果：高成本、低品質、低利潤、反應慢、競爭力低、少創(chuàng)新。

    “單件流”-one piece flow-是精益生產中一個非常重要的概念，與之對應的另外一個概念則是“批量生產”-mass production/batch production。

    單件流生產的優(yōu)點

    ①生產周期短

    ②在制品少

    ③場地占用少

    ④靈活性大

    ⑤避免批量質量缺陷

    一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式，產品在生產過程中實現單件流動，它是準時化生產的核心，是解決在制品的秘方，是消除浪費的最好方法。

    （1）生產周期短

    產品生產常由多工序組成，企業(yè)一般按分工原則將產品生產工序分給多個工位，分工降低了工作難度，提高了作業(yè)效率，但分工對生產組織增加了難度，只有各位工位有效配合，才能保障整體的產出和效率。

    傳統批量流動生產方式的弊病，突出表現形式為各工位工人各顧各大批量生產，忙于各自工序生產任務而不關心在制品流轉和整體產出，結果生產周期大大拉長。

    單件流生產同樣采取分工原則，但要求各工序不是批量生產后再流轉下工位，而是生產一件（是否一件最高效最經濟需結合具體行業(yè)，以設定標準）就要流轉下工位，并要求各工位按統一節(jié)拍生產，以實現生產過程順暢，在制品不積壓，按此種方式能快速得到成品，根據節(jié)拍和生產工時就可得知完成產量所需總周期，根據目標差異就可靈活應對，保障交貨及時。

    （2）在制品少

    傳統生產是大批量生產，即各工位各自的大批量生產，必然結果是各工位均有大量在制品。單件流生產是連續(xù)流動生產，突出特點是在制品得以極大的壓縮。

    （3）場地占用少

    單件流生產極大的削減了在制品，工廠空間得以解放。在一些企業(yè)，在制品占地面積僅次于設備占地面積，在制品區(qū)域很大卻還不夠用，通道上也放置在制品。此類企業(yè)推行精益生產的要點之一是推行連續(xù)流動生產，突出收益是削減在制品、減少在制品場地占用。

    （4）靈活性大

    傳統大批量生產方式，在生產現場投入了大量資金，各工位有大量的在制品，生產周期長。一旦出現生產異常，就影響正常產出和交貨。一旦客戶需求量減少，就會造成大量積壓。而若客戶提出其他產品品種需求時，因車間內已有大量在產品，企業(yè)要么選擇在制品下線暫停，以便新品種正常投產，要么選擇加班加點干完原有產品后再生產新品種。不論何種選擇，要么是前者造成在制品積壓，要么是后者造成產成品積壓，對企業(yè)來說都不愿看到。

    單件流生產方式，企業(yè)在制品總量極少，原材料的投入短周期內就轉化為成品，對于客戶需求變化的應對能力均大大提高，對于不同產品品種轉換時間能大幅削減。以某服裝企業(yè)為例，推行精益生產前，品種轉換通常需24小時，按一天8小時生產時間計，需三個工作日才能實現換產，推行精益生產后，品種轉換按各線正常生產流程投料即可，即上一品種正常生產結束，下一品隨后按節(jié)拍就能出成品，對于有些產品差異大需調配機器或換線清臺等，常在30分鐘內也能完成品種轉換。

    單件流生產對生產組織和相關配套服務工作要求高，在推行單件流生產中，完善了相關工作要求和職責，解決了大量生產異常問題，提高了相關人員的技能和責任心，相對批量生產反倒大量降低了生產異常對生產造成的影響和損失。此種生產狀態(tài)使企業(yè)應變能力大為增強。

    （5）避免批量質量缺陷

    傳統大批量生產方式，各工位工人各顧各大批量生產，在質量管理上增加了數倍的難度。由于各工位工人都有大批量在制品產出，單靠自我質量保障顯然不可靠，及時的互檢在此生產方式下不現實，只有靠專檢，靠檢驗員或班長進行質量把關。這樣，質檢員和班長將面臨所有工位的質量檢驗任務，工作量巨大。即使質檢員和班長很盡力，在生產中輪番對各工位產品進行檢查，質量風險仍舊很大。經常出現的情況是，難以發(fā)現質量異常，而若發(fā)現了某工序的質量異常，則極可能已是批量質量事故。

    精益專家認為：相比較，單件流生產能快速出成品，各工位生產是有序銜接按節(jié)拍的，工人的自檢是能實現的一項質量保障的基礎工作，而下工序的互檢則相對較容易實現，質檢員和班長的專檢則要輕松很多，能迅速對最終產品進行檢驗，及時發(fā)現各工序存在的質量問題，及時進行糾正，能有效避免批量質量缺陷。

    單件流生產的魅力在哪里？

    ①及早暴露潛在的問題；

    ②迫使管理層面對各項問題；

    ③實實在在的減少各種浪費；

    ④發(fā)揮“事半功倍”的最佳生產力；

    ⑤快速反應，交期最快；

    ⑥為自動化流程建立基礎。

    在單件流中更強調員工的團隊合作精神，不然的話是不可能實行單件流，達到流水線化生產的。

    首先：試想一下，工作量不平均，員工沒有相互幫忙，整條生產線會亂成什么樣子。員工沒有團隊精神，組上就沒有生氣，死氣沉沉的。團體計件工資制度的實行，對員工團隊精神的要求更高，員工只是團體里面的一小部分，只有把他們凝聚在一起時力量才更大。

    其次：當員工都具有團隊意識后，調配工序也更容易了。由于單件流要求單件流，所以，需要對工序進行調配，如果員工的團隊精神不夠，調配工序就很難，這樣生產線上就會出現堆貨，同時員工之間的關系也會不融洽。

    最后：實行團體計件工資制度，員工的工資是平均分的，所以，團隊精神就更顯重要了，每個人都要全身心投入，不能太斤斤計較，少做意味著錢少，該幫忙的就要幫忙，幫別人其實也在幫自己，而且你也有需要別人幫忙的一天，因此，把生產線看成自己的家，每個人都是這家庭中的一員，大家應該團結一致，互相幫助，共同進步。

    生產線的布置要點：

    1、能做出標準作業(yè)的生產線

    生產線應簡潔明了，無死角，無隱藏的角落，標示明確。

    要能看得出：

    ①制造過多的浪費

    ②步行距離的浪費

    ③手動作業(yè)的浪費

    要明確：

    ①生產步調

    ②在制品數量的明確化

    ③作業(yè)者的動線必須保持順暢

    2、沒有浪費的物流

    生產的基本型態(tài)是不要讓生產物流停滯下來。

    加以考慮項目：

    ①中間庫存品的位置

    ②堆置方法

    ③搬運路徑

    主要原則：

    ①要先進先出

    ②快速流動

    ③前后關連生產線盡量靠攏過來。

    3、情報的流動

    ①反映示的來源要一元化

    ②生產的實績差異管理要以生產線為對象

    ③情報應盡量用目視管理呈現

    ④情報要能及時反映出來

    ⑤信息、情報要讓生產線全體了解

    ⑥指示的傳遞流向應與物流方向一致

    4、少人化的生產線

    ①設備要小型化，能夠移動

    ② “U型布置”或“C型布置”

    ③作業(yè)應同一個方向走動

    ④設備之間不能有阻隔

    ⑤讓加工的動作盡量由機械來完成

    ⑥設備的按鈕應考慮人機配合

    ⑦操作員應一人多崗

    ⑧多制程化，減少瓶頸工序，工序間應易于合并

    5、能夠做全數檢查的品質保證

    ①全數檢查的做法必須建立在生產線上

    ②設備要朝防錯機構的方式來改善

    ③生產線上的照明及作業(yè)條件環(huán)境應良好

    ④必要的檢查標準要在生產線上呈現出

    6、安全性

    ①機械的加工動作點，必須遠離雙手可達的范圍之外

    ②通路設法去除踏臺、突出物或有動作的機械、使工作時容易步行

    ③避免誤動按鈕

    ④消除落下物，保持整潔

    ⑤提供舒適的作業(yè)環(huán)境

    ⑥去除臨時管線

    7、工廠全體

    整體工廠的布置考慮項目：

    原材料、零件的收料地點、水電動力供應點、搬運、預備擴充的生產空間。