精益改善路徑可以分為三個階段：評估、轉變（連續(xù)流和均衡化）、擴展。每一階段都有適合該階段的工具和方案。企業(yè)如何才能做好精益生產？博革咨詢認為應從以下七大步驟做起。

　　

    步驟一：提高思想認識，強化組織領導

    實施精益生產發(fā)揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓，參加的人員要實現從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。培訓內容包括：競爭的情況、浪費觀念、拉動生產、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容，促進企業(yè)全體人員轉變思想觀念，增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構，由總經理擔任負責人，相關業(yè)務管理部門主管參加，明確職責和任務，制定精益生產工作計劃，推動精益生產方式在企業(yè)的落實。

　　

    步驟二：成立項目領導和項目推行小組

    這一步是要建立一個精益生產組織。這也是很多企業(yè)實施精益生產時必經的一步，有的企業(yè)把這個小組叫“精益生產委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經理應是精益組織的負責人，有些企業(yè)也把工廠負責的副總經理列為負責人，組織應包括生產管理部門、制造部門、生產技術部門、品質部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。

　　

    步驟三：建立示范線，確定管理樣板

    在實施精益生產方式3至6個月后，當5S獲取初步成效時，應選擇一個生產線作為示范推進持續(xù)改善。改善內容應盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業(yè)的生產線，明確改善之前所處的狀態(tài)，如：成品和零件的清單、現狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發(fā)布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人，還要在每天確認改善進度。

　　

    步驟四：現場改善，從5S開始

    5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）。實施精益生產方式，首先必須從改善現場的環(huán)境開始，經過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經過整頓來使現場物品有序地擺放；經過清掃，使現場保持干凈，使設備及時保養(yǎng)；經過檢查和整改，使員工形成好習慣，以保持良好的現場環(huán)境，從而提高企業(yè)的生產效率及產品質量。最終通過5S活動，實現現場的有序化管理，并減少浪費的現象，增強全員生產和管理的改善意識。    精益生產從5S管理開始，一方面，在5S的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

　　

    步驟五：繪制生產價值的流程圖

    在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流，信息系統(tǒng)與生產工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對生產工藝排序等；并通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產浪費現象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產的遠景圖。

　　

    步驟六：開展改進研討會

    精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么（What），什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統(tǒng)中。

    在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

　　

    步驟七：以七大浪費問題為重點，消除生產浪費現象

    ①均衡各個生產工序的制造能力，減少過量生產，消除制造過剩浪費；

    ②減少生產的批量，縮短生產等待及排隊的時間，消除等待浪費；

    ③加強搬運設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運浪費；

    ④按需生產，減少存貨，消除庫存的浪費；

    ⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費

 

    精益是一個過程，而非單一的活動。做好精益生產是需要組織內部文化，需得到員工支持與思想的參與。