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博革為某制冷設備工廠提供布局規劃，取得了出色的成果。整機組裝采用無動力滾筒裝配線，提高傳遞效率與降低作業強度重量部件采用KBK行吊，降低作業強度，提高作業效率，估算效率可升10%-15%。

博革咨詢助力工程機械巨頭 XPS 驅動精益變革，博革從項目調研、實施管理多方面推進，經多年努力，在流程、價值鏈等多領域成果顯著，提升了企業競爭力。

過系統調研是為了發現組織管理、物流系統、車間工藝流存在問題，確定改善的方向和目標、進行形成改善方案路徑；為了縮短生產周期，降低在制品、提升效率、降低人力而進行系統的科學分析，通工TP

生產線的升級解決了孤島式批量生產的方式，實現了一線流生產模式，遵循精益生產思想，通過按節拍生產、連續流生產、培養多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實現對原有生產模式的升級改造。確保

在制造企業管理過程中作為企業的管理者，發現、消除過程的浪費成為降本增效的首要方法之一，但想系統性的減少浪費，降本增效，獨具公司特色的整體精益模式設計是必要選項；

生產線的升級解決了孤島式批量生產的方式，實現了一線流生產模式，通過按節拍生產、連續流生產、培養多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實現對原有生產線平衡調整。以確保最終實現預期目標

博革精益咨詢團隊根據公司發展目標和客戶未來需求預測，未來4年，客戶生產節拍將由367分鐘降低至120分鐘，因此通過價值流分析，縮短產品交付周期提高訂單準時履約率成為迫切需要解決的一大問題

咨詢顧問根據客戶需求，在現場對相關部門或業務進行了詳細的訪談，收集了詳細的數據，并對相關描述與數據進行分析判斷，得出制約交付與庫存提升的關鍵問題，博革根據以上問題，提出了具體的改善

為打造標準化工廠，推動精益生產，全員改善，需從6S項目開始，通過博革精益顧問的培訓輔導和檢查，推進了公司內6S組織及職責建設，打造并推廣了樣板車間，完成了單點教材OPL，設備六源分析和改

為提升車間效率，對各車間生產現場的調查研究，運用IE手法中的流程法、五五法，以及Lean中的價值流程圖，物流及設施規劃等工具，發現各車間搬運浪費、庫存浪費、等待浪費的可改善空間巨大，車間

某機加工公司是我國大型工程機械制造企業的全資子公司制造企業，是其重要的核心零部件制造企業。博革為其進行大型油缸清潔度改善，提升生產效率。

該公司精益生產項目前后歷經5年，分為精益診斷期、精益導入期、精益拓展期、精益成熟期4個階段，全面系統的在全司范圍內推動各類精益生產改善活動，最終建立了符合自身特色的精益生產制造系統，